「今、製造現場は」

横田製作所
500種を完全受注生産
顧客にキメ細かく対応

「量より質」を社是にする企業は多いが、横田製作所ほどその言葉が当てはまるところはないだろう。同社は受注から鋳造、切削、組み立て、販売までのポンプ・バルブ・チェッキ弁の一貫メーカー。すべて受注生産で、大規模な生産ラインや在庫倉庫を持たない。

「国内にポンプやバルブを製造する大企業は山ほどある。しかし、うちのような中小企業が生き残っていくためには多品種少量生産体制を敷いて独自技術を追求し、顧客の細かいニーズにこたえるしかない」と、自信に満ちた表情で横田博社長は話す。水族館や発電所向けに海水をくみ上げてもさびないステンレスを使ったポンプや、泡が混入した液体や泥状の物質を揚水するポンプを開発するなど、まさに「かゆいところに手が届く」ポンプメーカーとして異彩を放っている。毎日 500種類近い製品を製造しているが「一つとして同じ物はない」（三浦眞理夫専務）という。

生産体制も独自だ。製造に携わる従業員を、一定の期間ごとに鋳造、切削、組み立て、試験部門へと配置転換する。これが横田名物の、すべての製造工程を経験できる「ジョブ・ローテーション制度」だ。中途半端な技術が身につくだけ、との意見もあるが、横田社長は「各工程ごとに確実な技術教育を施している。私が目指すのは製造体制全般を見わたせて、しかも専門的な技術を身につけた『ゼネラル・スペシャリスト』だ」と反論する。

不況下では製造過程を分業・ライン化することで設備を集約、高精度の製品を生み出そうというのが一般的。しかし、横田社長は「製造の分業は製品に対する責任感をなくす」と批判する。製造現場ではあえて最新設備を導入せず、旧式機械で熟練従業員の腕に任せた生産体制となっている。「資金を投じ、機械に頼るのでは大企業と同じ。我々には優秀な頭脳と経験があり、それだけはどこにも負けない自負がある」（横田社長）という。

ただ、「マーケティングに関しては資金に頼らざるを得ない」（同）のが実情。目下急ピッチで営業力の強化に努めている。

横田社長をはじめ、横田製作所では全員の名刺に「水、自由自在！」の文字がある。水を扱うポンプメーカーだけに象徴的な言葉として従業員が考案、商標登録をしている。「水という世間にありふれた素材を相手にするには、自然の原理を十分理解した上で一般の常識を超えるような発想を生み出さなければならない」（同）の意味も込めている。

創業は1948年。石炭の採掘場のわき水をくみ出すポンプの開発、製造を主力にしていた。欠陥があれば即、人命にかかわるだけに、製造現場では細部にわたって正確な作業能率が求められる。当然のことながら製品精度に関しては絶対の自信を持っていたという。「シンプル イズ ベスト。いかに単純で、オリジナリティーあふれる製品を顧客に気持ち良く使ってもらえるかが生き残る条件だ」（同）。50年以上経過した現在でも、その企業姿勢は変わらない。
（広島市中区南吉島１の３の６、０８２・２４１・８６７３）

500kg 能力溶鉱炉（溶解炉）増設
横田製作　自家発電導入で

【広島】横田製作所（広島市中区南吉島１の３の６、横田博社長、０８２・２４１・８６７３）は、500kg 能力のステンレス溶鉱炉（溶解炉）を１基増設する。自家発電システム導入に伴う電源装置の改修に併せたもので、溶鉱炉（溶解炉）のバリエーションを増やすことによってステンレスのくみ取り作業を効率化、コスト削減を狙う。8月下旬をめどに稼働させる。増設費用は約3000万円。

横田製作所は受注から鋳造、組み立て、販売までの一貫ポンプ・バルブメーカー。現在、1.2トン、600kg、200kg のステンレス溶鉱炉（溶解炉）を持っている。しかし、顧客の発注内容の多様化に伴い、設備とのミスマッチが生じて非効率化してきていた。

このため、前段階となる 240kW の出力を持つタービン２基を備える自家発電システムをこのほど導入した。電源装置を改修、安定エネルギー源を確保できたことで、新設備の導入となった。

自家発電導入もコスト削減を図るものだが、現状ではランニングコストを含めると電力費用は買電時と変わらないという。

同社では「増設炉が本格稼働、増産体制が整えば、生産性と効率化の両方でコスト削減効果が得られる」（三浦眞理夫専務）としている。